工作人员在进行安全检查

　　近年来，陕西延长石油（集团）有限责任公司永坪炼油厂（以下简称“永炼”）紧跟国家环保政策，将绿色发展理念视为企业生存发展的“生命线”，依靠科技力量实施了一系列绿色革新，在创新管理方面“节”力奋进，解锁了“绿色永炼”新画卷。2024年，永炼荣获全国石油和化工企业管理创新成果一等奖，也由此荣获集团荣誉类特殊贡献奖。
　　环环创优，写好生产管理“稳”文章
　　生产是一个环环相扣的链，也是一盘步步为营的棋。只有谨小慎微、如履薄冰才能处处优胜。在生产运行的不断复盘中，一张测算表、一个目标值、差异化的生产结构推动形成了一套生产完备的“永炼方案”。
　　为了保障整体生产运行平稳且增效，永炼催化装置以“稳”为主，操作不做大的调整，按既定目标加工生产，避免减损。90万吨/年汽油精制装置则通过严控反应温度和闭锁料斗循环时间，从而实现降低烯烃的目的。较去年同期相比，全厂汽油添加剂比例降低6.25%，一季度原油加工量首次实现百万吨大关，创建厂以来季度加工量的历史最好成绩。
　　“今年，生产管理上就是在夯实基础和精益管控上下功夫，遇到生产问题层层管层层盯，全厂上下积极践行‘盯住干、马上办、雷厉风行’的工作作风，将‘落实’二字真正贯彻到了生产一线。”永炼生产计划部经理马海龙介绍。
　　为了能更好地优化运行、深挖装置潜能，永炼针对生产现状，自我加压开展了“保安全、提收率、降消耗、减损失、增效益”专项活动及生产优化运行活动，将提收减损降耗等层层落实到一线具体环节。
　　在日常生产中，永炼将各类加工任务目标及相关指标分解至车间、班组及岗位，加强落实的可靠度。用250万吨/年常压装置加工的产品有航煤原料、轻柴油、石脑油，三种产品调整方式各不相同。作为油品加工最前端，只有把好油质第一道关口，才能给后路的调整留有余地。“我们会严控温度压力等关键指标，将各项指标精准控制在产品的上限。”正在调整操作的工艺正岗兰香介绍。在90万吨汽油精制装置交接班时，记者注意到仅化验数据就先后有三个人查看过。“我们上班第一件事就是去现场，生产数据更是人人来盯，操作过程自然精细。”班长姬军雄表示，“近年来，永炼推出‘优秀班组长’隐患排查奖励机制，车间每月还评比岗位操作能手，大家工作劲头很足。”
　　此外，针对“消红消黄”工作，永炼还成立工艺变更联锁报警监管小组，利用“周检+专项检查”的方式，对各装置自保联锁投用及DCS（集散控制系统）异常报警进行督导检查。“通过建立长效管控机制、优化整定PID（比例—积分—微分）参数、定期更新报表信息、实现报警闭环管理等，我们进一步夯实了‘消红消黄’管理，全厂装置自控率由48.93%提高至95.77%，确保了各装置安全平稳高效运行，为全厂长周期运行奠定了基础。”生产计划部副经理白建东介绍说。
　　依“新”逐“绿”，创新赋能求实效
　　走进永炼联合二车间，各装置区都冒着热腾腾的蒸汽，催化装置现场，两名操作工正在按6S标准清理设备卫生。一名操作工介绍，检修后的装置运行较好，原本的小问题和一些“老坏损”都通过检修解决了。就拿液化气泵来说，检修将其由立式高速离心泵改为卧式低速泵，不仅解决了原设备故障频发的问题，降低了维修费用，还为液化气精制装置的稳定运行提供了有力支持。
　　“向内探索创新力，向外寻求前沿技术支撑”是永炼生产运行中一直倡导的做法。此次大修，永炼引进并成功应用法兰螺栓定力、涡流检测、耐磨衬里喷涂等新技术。在停工吹扫过程中，永炼采用柴油对重油系统进行清洗，还引进了“钝化除臭”新技术。“用柴油和钝化剂对塔盘、重油系统清洗了一遍，人孔打开后，塔盘、容器较往年明显干净。这两项技术的实施，不仅可以提高设备的耐用性，还在一定程度上减少了有毒有害气体的排放，安全又环保。”联合二车间安全总监马天明介绍。
　　同时，永炼还对210万吨/年常压、15万吨/年重整等多套装置的加热炉进行全面改造。通过更换节能型空气预热器和炉管，采用新材料和新技术进行喷涂，显著提高了换热效果，在保证炉出口温度的前提下，降低了炉壁热损失、提高了炉管热传导、降低了排烟温度、节省了燃料。改造后，该加热炉热效率分别提高了约6%和3.78%，燃料气消耗量大幅降低。
　　“节”尽所能，充分激活“微循环”
　　对炼油化工企业而言，节能减排并非能够迅速立竿见影之事，需要处处留心，更需要长期坚持。近年来，永炼针对水汽消耗、燃料气消耗、耗电量等实施了一系列创新举措和技术改造，充分激活了全系统节能降耗“微循环”。
　　缺水一直是制约永炼生产的难题，厂里每年都要面临几次抢水保运的情况。为此，永炼采用“梯级用水管控”，将水细分为不同等级，然后对应地进行水资源使用，严禁高质水低用。将两套常压装置中电脱盐注水、塔顶注水、配剂用水所使用的新鲜水均由净化水代替，以此减少新鲜水消耗量。实施了净化水回注至烟气脱硫装置的改造项目，减少了烟气脱硫装置对新鲜水的需求，全年可节约新鲜水9.6万吨，环保效益显著。通过引进自动排水器，实现了压缩空气冷凝水的自动排放，解决了排水阀常开导致的压缩空气损失和噪音污染问题。改造后，每罐每天可减少压缩空气损失约2300立方米，节能效果明显。
　　针对电量使用，永炼更是严格管控节能设备投用率，以此达到节能效果。近几年，联合三车间液力透平泵的使用是一次成功的实践。“针对液力透平泵振动、位移、连锁多的情况，我们开展‘揭榜挂帅’活动，建立特护台账、每天每班观察运行数据、每周进行设备周检等，达到了较好的运行效果。”联合三车间主管设备的副主任郝建介绍。
　　据统计，通过定期清理循环水路，保证机泵的润滑冷却安全运行等，从2021年9月24日“揭榜挂帅”活动开始直至2024年7月20日全厂检修，液力透平共计投用863天，液力透平投用率约84.77%，两年多节能设备投用节省电费约319.31万元。
　　通过节能诊断评估，永炼合理停运了120万吨/年催化装置烟气除尘单元的注水泵。依靠新鲜水管网自压即可满足生产需求，这一举措年节电约17.6万度，节能效果显著。在大修期间，为催化装置烟气脱硫单元更换新型喷嘴，成功停运了一台浆液循环泵。在满足生产需求的同时，全年可节约电量约200万度，进一步降低了用电消耗。
　　如今，在永炼人的日常工作里，创新管理、节能减排已然成为了一种深入骨髓的职业本能。他们从细微之处着眼，从点滴小事入手，无论是优化生产流程中的一个小小参数，还是精心维护设备以降低微小的能耗，都凝聚着对安全平稳运行的坚守和“绿色永炼”的执着。正是这无数看似不起眼的努力，最终推动永炼在节能减排的征程中大步迈进，为企业高质量发展撑起了“绿色”大伞。
　　

（康汶 张嘉 记者 高世杰）