从事轧钢生产19年，善于钻研和学习，热爱轧钢生产技术事业，肯于吃苦、勇于创新，完成113350吨生产任务目标，创陕钢历史最高产量记录，实现了成材率101.35%的最好成绩，开创了轧钢厂生产的新革局。他，就是陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂棒二车间主任杨军涛。
　　三切分轧钢螺纹钢筋工艺技术
　　在分析总结Φ16mm螺纹钢三切分孔型系统、导卫设计及生产实践的基础上，杨军涛本着完全依靠自行设计、自行开发的原则，从利于生产的顺行和导卫的共用性出发，孔型系统和导卫仍然采用与轧制Φ12mm、Φ14mm螺纹钢三切分相同的孔型系统和导卫总成，即孔型系统K7-K3采用圆—平辊—扁箱—预切—切分孔型，粗中轧孔型不变，即K7以后为无孔轧制，K7为圆孔，成品孔和成品前孔与双线轧制相同，导卫总成不变，只改进部分插件。他自主设计研发的Φ20mm螺纹钢三切分工艺，首次进行了小批量试生产，大幅提升了车间产量。
　　棒材头接尾轧制间隙控制技术
　　他首次提出了加热炉自动喂钢技术，并组织相关专业人员联合开发自动喂钢程序。入钢时上一根钢坯与下一根钢坯头尾相接依次咬入，当下一根钢坯咬入粗轧1#轧机，上一根钢出1#轧机时，1#、2#轧机之间光电管给出信号，程序自动控制轧机线速度瞬时降低以拉开两根钢坯的距离，防止1#飞剪不剪切或者追尾，且实现钢坯无间隙轧制。 
　　棒材短距离高速上冷床技术
　　短距上冷床的核心技术主要由提速系统、制动系统、拔尾系统以及自动化控制系统组成。通过自动化控制系统将钢上冷床所涉及的各种装置与轧线的终轧速度有机地衔接起来，实现各装置的自动化控制。经过短距离上冷床系统新技术的应用，轧线终轧速度可由10m/s提升到15m/s以上，且对倍尺钢材在冷床上的停放位置控制方便灵活，成品钢材质量没有任何影响，对提高轧线的产量、成材率与定尺率等经济技术指标都有很大的促进作用。
　　取样自动化的应用
　　为了保证钢材定尺率，提高成材率，他设计了取样程序给每根倍尺加长10公分。这样，只需要取样时红样工按下取样按钮，倍尺剪剪切下根倍尺自动加长10公分，以减少取样后的非定尺材，此项目的开发将成品材的定尺率由原来的98.5%提升到了98.68%，成材率由原来的101.20%提高到了101.30%，仅此两项技术指标按年产100万吨可节约成本300万元。
　　微合金控冷技术成功应用
　　针对微合金控冷技术的轧制，他形成一整套关于微合金控制轧制加热温度和控制冷却工艺的标准化作业程序。通过对加热炉作业区、轧钢作业区、机修作业区现场分析、总结，最后根据钢材回火温度（79010℃）来实现微合金控冷技术。控轧控冷技术实施后合金含量降低0.04%。
　　开发钢材、预应力混凝土用螺纹钢筋
　　他摸索轧制参数工艺加热温度，上冷床温度等工艺控制点，通过数十次的试验，总结出一套完整的HRB500E轧制参数，共生产HRB500E合格钢材18440吨。他亲自到现场研究，经过数十次的是试轧制，在他的带领下棒二线轧制的PSB785/PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋各项指标达到要求，精轧螺纹钢筋经济效益比普通螺纹钢筋增加800元/吨。

（郝 双）