过去40年间，中国风电产业走出了一条从无到有、从小到大、从弱到强的崛起之路。
　　砥砺奋进40载，中国风电行业成绩斐然，实现了风电装机量和发电量两个世界第一，形成了较为完备的产业体系，培育了一批具有国际竞争力的中国风电企业。
　　近年来，中国风电连续多年新增装机居全球首位，取代美国成为全球第一风电大国。风电超越核电，成为仅次于火电、水电的名副其实的中国第三大主力电源。从数量的增长到质量的提升，从产业的布局优化到行业技术创新，中国风电正站在全新的起点上，向着新高度攀登。
　　发展速度像风一样快
　　数据能最直观反映出一个行业的变化。
　　1986年，马兰风电场在山东荣成并网发电，装机容量165千瓦，安装3台55千瓦机组。这是全国首座并网发电的风电场，揭开了我国可再生能源开发建设的大幕。从165千瓦到1.64亿千瓦，我国风电产业发展经历了三个阶段。相对应的先后历经了科研性示范应用、商业化探索、规模化建设三个阶段，如今正阔步迈向风电平价时代。
　　第一个阶段是改革开放头十年，是试验研究、示范先行，可以称为“青铜时代”。这一时期，可再生能源没有技术基础，没有相关政策扶持，也没有商业化风电场。我国在引进国外风电机组的同时，积极推进自主研制工作，处在风电设备研制的起步阶段。
　　第二个阶段是20世纪末到2006年，是商业开发、积累能量，可以称为“白银时代”。我国风电事业进入了新的发展阶段，从1989年到2006年的10多年间，风电产业已经有了一定的技术积累和开发经验，出现了鼓励风电发展的政策雏形，出现了商业化开发、公司化运作的崭新体制。
　　第三个阶段从2006年1月1日《可再生能源法》正式实施开始，风电产业进入了大范围开发、规模发展的“黄金时代”。2008年出台税收政策，风电企业享受所得税优惠，进一步优化投资条件；2009年确立分类阶梯电价政策，解决了招标电价和审批电价的不确定性问题。
　　借助法律和政策东风，风电发展犹如雨后春笋。2006年到2017年的11年间，风电装机容量年平均增长率达46%，2017年底装机容量1.64亿千瓦，是2005年底的129倍。按照当前发展趋势，风电将提前完成2020年2.1亿千瓦的发展规划。
　　开创规模化开发先河
　　中国风电起步于“三北”地区，经历“建设大基地、融入大电网”的快速发展，风电产业从无到有，市场规模成长为全球第一。
　　2009年，《新能源产业规划》正式颁布，确定了6个省区的7大千万千瓦级风电基地。此后发布的《风电“十二五”发展规划》进一步提出，研究大型风电基地风能资源特点，结合电力市场、区域电网和电力外送条件，积极有序推进河北、蒙东、蒙西、吉林、甘肃、山东、江苏、新疆和黑龙江等9个大型风电基地建设。
　　近年来，“三北”地区面临较严重的弃风限电问题，但在中国风电起步之初，“三北”大基地开发的历史贡献不可磨灭。正是受益于“三北”大基地开发，一方面，支持了国家可再生能源发展战略的落实，促进了风电规模化利用；另一方面，通过大规模市场的拉动，促进了产业链的完善，加速了行业技术创新，降低了开发成本。
　　“十三五”以来，中国风电开发重心由“三北”地区向中东部和南方地区转移。特别是最近两年，分散式风电项目纷纷落地，打破了经济发达城市人口集中区域无法开发风电的传统认知，中国风电产业迎来又一次变革。
　　技术进步推进设备制造国产化
　　改革开放初期，我国风机制造技术几乎是一片空白。
　　1984年，国家计委启动我国首台国产风机设计制造，单机容量只有55千瓦。经过10个年头的漫长技术攻关，1993年4月，我国生产出第一台国产200千瓦机组。这两台试验机组都在福建平潭并网。到1999年底，我国投运风电机组594台、26.2万千瓦，其中国产机组只有29台、0.84万千瓦，容量只占全国的3.2%，平均单机容量不到300千瓦，并且这些国产机组并没有真正大批量生产。进口风机的垄断，居高不下的机组采购价格，导致中国风电产业化发展举步维艰。
　　1999年，新疆风能公司通过引进、消化国外大型风机先进技术，研制出600千瓦风电机组，国产化率达到90%以上，并投入达坂城1号风电场运行，主要经济指标达到国际90年代先进水平，为此后国产化风电机组的规模化生产奠定了基础。
　　进入21世纪，风机设备制造产业终于完成了由风机整机进口到关键零部件进口，再到关键零部件自主研发的快速升级。2007年新增风电装机中，国产设备占比已达到55.9%，首次超过外资设备；到了2009年，国产化率已达85%以上，1500千瓦、2000千瓦机组基本实现国产化，取代进口机组成为国内主流机型。
　　培育出完整系统的产业链
　　2010年以后，国产陆上2000千瓦以上、海上4000千瓦等多种机型先后问世，并大批量生产投入市场，满足了中国风电快速增长的需求。
　　在2017年中国新增风电装机中，本土设备占比超过90%。风机设备国产化进程带来了机组采购价格的迅速下降，从2006年的6000元/千瓦，下降到今天的3000多元/千瓦，为我国风电规模化发展提供了技术保障。风电装备的国产化在成本下降过程中发挥的作用功不可没。
　　齿轮箱是双馈式风电机组的最核心零部件之一。南高齿集团起初从事建材、冶金等传统行业领域齿轮传动设备制造，伴随风电产业的崛起而进入风电齿轮传动领域。目前，作为工信部认定的首批制造业单项冠军示范企业、全球生产风力发电主传动及偏航变桨传动设备主要厂商之一，南高齿集团全球市场份额超过30%，成为全球风电齿轮传动设备冠军。
　　全国风力机械标准化技术委员会秘书长王建平说：“近年来，我国在风机制造、质量保证体系、安装运营、维护管理以及检测诊断等诸多方面通过完善标准，助力突破了当前卡住中国风电发展的技术瓶颈，推动中国由风电大国向风电强国的转变。”
　　海上风电扬帆起航
　　海上风电曾是中国风电发展的短板，近年来，中国海上风电稳步向前，新增装机3年翻3倍。
　　2009年9月，龙源如东海上（潮间带）试验风电场首批两台1500千瓦风力发电机组并网发电，实现全球潮间带风电零的突破。2010年9月，该风电场16台机组、3万千瓦全部投产发电，为8个厂家的9种机型提供了试验平台。同年6月，上海东海大桥10万千瓦海上风电项目投产发电。
　　海上风电施工技术也随之突破，龙源电力作为我国风电开发的先行者，这次再次成为引领者。同时，远景能源、上海电气、重庆海装等风机制造商分别研制出4000千瓦、5000千瓦等大容量机组。施工技术的进步和适用机型的推出，使海上风电规模化发展成为了可能。
　　截至2017年底，我国海上风电投产容量达278万千瓦，仅次于英国和德国排在世界第三位。目前，江苏、福建、广东、山东、河北等沿海各省均制定了海上风电发展规划。
　　加速“走出去”
　　“当初我们把洋师傅请进来，今天我们走出去当师傅。”一位基层风电技术人员的话恰是中国风电今非昔比的真实写照。
　　近年来，不断壮大的中国风电开始频频亮相于世界舞台。
　　2011年7月，龙源电力成功收购加拿大安大略省99.1兆瓦风电项目，2014年11月，该项目正式投产发电，这是中国发电企业在海外自主开发、自主建设、自主运营的首个风电项目。
　　2017年4月，金风科技在美国Rat-tlesanke项目成功获得伯克希尔哈撒韦公司旗下基金、花旗集团旗下基金的共同税务投资，顺利实现融资关闭，彰显了国际专业机构对中国风电企业技术、产品和服务的认可。
　　2018年6月，龙源南非德阿项目获得南非国家电网公司（ESKOM）签发的并网模型及测试一致性验证报告，一次性通过南非电网验收。德阿风电项目是中国在非洲第一个集投资、建设、运营为一体的风电项目，实现了中国资本带动中国装备、技术、标准、服务全方位“走出去”。
　　我国风电技术水平不断提高，通过引进消化吸收和再创新，基本掌握了风电行业关键核心技术，并且取得了突破性进展，处于全球领先地位。
　　全球风能理事会的报告评价称，近年来，中国风电行业不仅自身发生了巨大蜕变，也深刻改变了世界风电格局，成为全球风电产业新的“风向标”。
　　随着“一带一路”“中国制造2025”等国家战略的实施，我国风电制造企业也加快了高端装备制造“走出去”的步伐，为我国风电技术的广泛应用开辟了更为广阔的市场，带来了良好的发展机遇。

（赵海梅）