林雅岚：创新路上巾帼不让须眉

　　作为陕西化建工程有限责任公司设备制造公司总工程师，林雅岚从事压力容器设计、制造工作整整二十年，在工作中严谨、务实，多次解决重大技术问题。先后主持了变温吸附器、气化炉、锁斗、吸附塔、加氢反应器、洗涤塔、丙烯精馏塔、ACO反应器等化工装置核心设备的设计、制造及检验工作。取得了陕西省石化科学技术一等奖2项、陕西省石化科学技术二等奖5项，累计形成个人专利26项、部级工法4项，发表论文5篇。
　　随着炼油、化工装置的大型化发展，越来越多的大型热交换器被应用到装置中。为了适应市场发展的需要，同时保证大直径热交换器在特殊腐蚀工况下能够稳定运行，林雅岚带领团队开展了腐蚀工况下大型管壳式热交换器关键制造技术的研究。他们根据丰富的热交换器设计、制造以及检维修的经验筛选了4个方面进行重点研究：一是大直径薄管板焊接变形控制。优化了热处理工艺，大幅度降低了堆焊管板的应力水平；二是大型双相钢制热交换器焊接。优化了焊接工艺及过程控制，确保双相钢焊后的各项性能；三是小管径换热管免填充内孔焊。设计应用了免填充内孔焊的接头形式，丰富了GB/T151内孔焊焊接接头的类型，并将内孔焊的适用换热管内径从27mm减小至20mm；四是换热管与管板焊接接头局部热处理。实现热处理工装的分区控温、调温，实时监测各个区域的热处理温度，提高热处理时温度的均匀性。经中国化工施工企业协会的专家组鉴定，该项目成果整体技术处于国内先进技术水平。
　　在压力容器制造这个传统行业中，林雅岚不满足于标准要求，希望通过技术研发、过程控制、工装优化使造出的产品更稳定、更安全、更可靠，让石化装置中的核心设备能够不再依赖进口。正是因为有这样的理想与信念才能支撑她在创新路上自强自立、勇敢果断、不让须眉。
　　韩冬: 技术创新为抓手 立足一线解难题

　 在领导眼里，他是扎根现场的技术骨干；在同事眼里，他是善啃硬骨头的创新先锋。他以“小改小革”破解生产痛点，用实干为企业降本增效筑牢根基，他就是陕西新泰能源有限公司低浓度瓦斯发电厂副厂长、夏县光伏负责人韩冬。深耕能源领域十五年，他凭借扎实功底屡获殊荣：曾获“陕煤杯”二等奖、“华阳杯”三等奖、“三秦工匠杯”二等奖等技能竞赛奖项，手握“瓦斯管道专用阻火器”“一种瓦斯水雾输送管道”两项国家实用新型专利，研究的“瓦斯发电厂房通风设施改造”创新成果斩获煤炭企业“五小”技术创新成果三等奖。
 在韩冬的创新字典里，“一线难题”是永恒的关键词。拿下陕西省企业“三新三小”创新竞赛一等奖的锅炉给水泵冷却系统改造，便是他扎根现场解决困难的生动注脚。在低浓度瓦斯蓄热氧化供热项目中，原冷却系统虽承载着节能减排、利用超低浓度瓦斯供热的使命，却陷入“高耗低效”困境：冷却后的软化水直排污水池，年浪费约600吨；非补水时段泵体无冷却，密封垫加速老化，设备安全岌岌可危。在不改动原设计的前提下，韩冬从冬季暖气散热原理中觅得灵感，提出“盘活废旧资产+构建循环冷却”的巧思：翻出废弃缸套水循环泵、闲置暖气片，历经十余次管道布局优化与模拟试验，搭建起外置闭环冷却系统。
　　此项锅炉给水泵冷却系统改造效果堪称“小投入大回报”的典范：泵体温度骤降10℃，日均节水2.8吨、年省水600吨，直接节约购水成本2.1万元；设备寿命延长30%，年减少非故障停机损失32万元；1400元的改造成本较新购方案省出近2万元，这套兼容原系统的非侵入式设计，年综合收益超36万元。他主导的瓦斯发电机组点火系统改造同样亮眼：通过后移点火盒并加装高温阻隔装置，单台机组发电量提升约5%。截至目前，韩冬的“瓦斯管道专用阻火器”“一种瓦斯水雾输送管道”“瓦斯发电厂房通风设施改造”等多项创新已为企业累计降本增效超127万元。从专利研发到竞赛夺魁，韩冬始终以一线需求为创新坐标，用“能解难题就是真本事”的信念，在基层创新赛道上书写着精彩答卷。
　 刘志英： 擘画创新蓝图 激活降耗潜能

　　从电解操作工到陕西有色榆林新材料集团有限责任公司铝业分公司（以下简称“分公司”）生产副经理，刘志英扎根电解铝生产一线十余年，凭借锐意创新的管理思维和务实笃行的实干精神，完成了从基层实践者到创新引领者的蜕变。他深刻洞察生产痛点，将“三新三小”活动作为驱动分公司科技创新、降本增效的核心引擎，主导构建了全员参与的创新生态体系。在他的强力推动下，分公司实现了陕西有色榆林新材料集团有限责任公司“三新三小”一等奖零的突破，累计获奖项目达15项，多项科技创新成果实现历史性飞跃。尤为瞩目的是，在他的引领下，代表核心能耗水平的吨铝电耗指标从13160千瓦时显著降至13095千瓦时，降幅达65千瓦时，树立了节能降耗新标杆。
　　刘志英将目光锁定在制约电解生产能耗的关键环节，亲自部署并协调资源，推动创新项目落地生根。他主导推动的“电解槽智能打壳气缸系统”项目实现重大技术突破，不仅将作业噪声严格控制在70分贝以下，显著改善环境，更实现平均电压降低7mV以上，成为智能化、低耗化生产的典范。与此同时，他力推的“磷生铁浇筑全石墨阴极钢棒技术应用项目”成效更为显著：该技术的成功应用带来能效质的飞跃，推动吨铝直流电单耗进入≦12700kWh/t的行业领先水平，为企业竞争力提升注入强大动能。
　　刘志英深谙“创新源于实践且重在推广”的道理，系统性地将个人在车间的成功管理经验上升为分公司创新战略，主导完善分公司“三新三小”活动管理办法，构建起常态化提案征集、跨部门联合攻关、最佳实践快速推广和资源精准扶持的全链条创新机制，并设立专项激励向节能降耗类项目倾斜。他着力打造跨车间技术交流平台，通过组织现场观摩加速经验复制。
　　“一切付出为了工作，为了工作付出一切。”这不仅是他坚守的个人信条，更是驱动分公司创新前行的精神内核。刘志英以战略视野擘画创新蓝图，以管理智慧激活基层动能，以实干担当推动技术落地。从电解槽旁的革新者到分公司科技创新体系的构建者，他正带领团队，将一个个源自实践的创新火花，淬炼成驱动吨铝电耗持续下降、引领企业绿色高质量发展的磅礴力量。
　　刘艮：破译“除铁密码”创新路上砥砺行

　　陕西有色榆林新材料集团铝业分公司电解三车间主任刘艮，凭借扎根一线十三年的深厚积累，多次获得创新奖项，期间发表专业论文6篇，拥有实用新型专利4项，带领团队攻克行业沉疴，成功研发“多功能机组兑料系统二级除铁装置”，荣膺陕西省企业“三新三小”创新竞赛一等奖。荣誉背后，是一条用智慧与汗水铺就的技术攻关之路。
　　电解铝生产中，阳极保温料夹带的铁杂质如同卡在咽喉的硬刺，不仅严重制约着质量与效率，还不断磨损设备，年维护频次高达15次，成本效率双承压。而传统工艺在多功能天车兑料环节缺乏有效除铁手段，这道技术鸿沟亟待跨越。
　　刘艮团队锚定“双级磁选+结构优化”的核心路径，迎难而上。首要难关是极端工况：高温、高粉尘环境威胁装置长期稳定。经反复试验，团队选定IP67不锈钢外壳，铸就坚固屏障。空间限制是下一道坎：天车操作空间紧促。他们创新采用模块化设计，精算空间，将装置占用率压缩到极致，单台改造仅需4小时，实现“无感”升级。效能提升是核心目标：如何清除不同粒径铁杂质？无数次观察、调整与验证后，团队确立了“先粗后精”梯度策略——在兑料口前端设一级粗选单元，强力捕获≥1mm大颗粒，单组吸附量200g；在喷料管末端增二级精选单元，靶向吸附≤0.5mm铁粉，单组吸附量160g。同时，针对铁粒剧烈磨损管壁的难题，创新应用耐磨涂层技术，使管壁寿命从6个月大幅延至2年，耐磨性提升4倍。每一步优化都凝聚着日夜心血。
　　历经淬炼，“二级除铁装置”终成破局利刃，一举填补行业技术空白。其效能卓越，铁杂质总去除率跃升至95%；经济效益显著，单台天车年减少品级损失约128万元；车间推广年综合效益超774万元；装置改造成本低、回收期短、战略价值深远，能支撑高端产业需求；年减铁屑89吨，践行绿色低碳，彰显国企担当。经严苛测试，装置运行稳定可靠。
　　从锁定行业痛点，到攻克高温防护、空间集成、梯度除铁、耐磨抗蚀等难关，刘艮团队以坚韧意志与工匠精神，在创新征途上踏石留印。他们的故事，印证了最耀眼的创新光芒，源于直面难题的勇气与脚踏实地的耕耘。面对未来挑战，刘艮的目光已投向新的优化征程。