常见的新能源乘用车，电机基本都装在汽车底盘悬架上，这套驱动架构已经沿用了上百年，虽说经典成熟，却藏着难以规避的短板。
　　可否把电机装在四个车轮里？
　　近日，由哈尔滨理工大学教授谢颖领衔的研发团队，依托国家“十四五”重点研发计划项目支持，联合东风汽车集团、上海电驱动股份有限公司等单位，历时整整2年技术攻关，成功攻克高性能轮毂电机从实验室走向量产线的一系列关键核心技术。
　　更让人振奋的是，这项被业内誉为“未来驱动解决方案”的轮毂电机技术，已经正式搭载在全国首款轮毂电机量产乘用车——东风奕派007上，实现了实车落地。
　　轮毂电机，正是破解这一痛点的最优路径之一。简单来说，它把原本集中式的驱动电机拆分，分别集成进每一个车轮内部，让车轮自己就拥有驱动能力，相当于“四个运动员各自配备专属教练”，每个车轮都能实时根据路况，独立调整动力输出，响应更快、操控更精准，还能实现更复杂的行驶姿态，完美贴合未来智能出行的发展方向。
　　这个设计听着巧妙，却是困扰全球汽车行业多年的工程难题。传统集中式电机有充足的底盘空间安放，还能搭配完善的散热、防护装置；可轮毂电机不一样，要在直径不到70厘米的狭小车轮内部，硬生生塞进电机、制动器、轮毂轴承等一整套核心部件，空间极限拉满。
　　更严苛的是，车辆行驶过程中，车轮要直面颠簸震动、雨水浸泡、泥浆飞溅、高低温交替等各种恶劣工况，这对轮毂电机的密封性、耐久性、抗干扰性，提出了远高于传统电机的要求，这也是行业内迟迟难以实现量产落地的核心原因。
　　团队不光成功把电机稳稳装进车轮，还啃下了行业公认的最大“拦路虎”——散热难题。
　　电机运行时会产生大量热量，就像家里的电暖器，温度过高就会触发自动跳闸保护；而轮毂电机密封在车轮内部，空间极度狭小，又紧邻制动器，热量一旦无法快速散出，轻则导致电机效率下降，重则直接烧毁电机，风险极高。
　　谢颖团队凭借核心技术创新，成功攻克这一难题，研发出的高密度直驱轮毂电机样机，在项目中期验收时，就全面满足甚至超额完成课题预设的全部性能指标，为后续工程化样车开发、最终量产落地，筑牢了扎实的技术根基。
　　技术突破落地，消费者能收获哪些升级体验？
　　首先是驾驶质感的全面升级。传统驱动系统动力传递有明显延迟，而轮毂电机实现了“指令直达车轮”，没有中间传递损耗；针对转矩输出平顺性，团队还专门采用转子三段“一字”斜极技术，大幅降低齿槽转矩脉动，相当于给动力输出装上了“平顺器”，行驶过程更稳、更丝滑。
　　其次是车内空间的大幅优化。因为取消了发动机、传动轴等传统燃油车、常规电动车的核心部件，整车底盘实现“全面瘦身”，空间利用率直线提升。
　　打个比方，轮毂电动车的整体布局，就像一块电池平板搭配4个自驱车轮，后续只需调节轮距和轴距，就能灵活改变车宽、车长，乘用车、商用车等不同车型都能共享这套平台化开发优势，既降低了研发成本，也让车型迭代更高效。 

（朱虹）